高温合金锻件的锻造特点

高温合金主要用于制造燃气涡轮发动机的重要零件，如涡轮叶片、涡轮盘、承力环、火焰筒安装座等。此类零件不仅要求具有很高的高温性能和良好的疲劳性能，而且要求具有抗氧化、抗腐蚀性能和一定的塑性。

高温合金锻件的锻造特点是：

1.塑性低

高温合金由于合金化程度很髙，具有组织的多相性且相成分复杂，因此，工艺塑性较低。特别是在高温下，当含有s、Pb、Sn等杂质元素时，往往削弱了晶粒间的结合力而引起塑性降低。

高温合金一般用强化元素铝、钛的总含量来判断塑性高低，当总含量≥6%(质最分数）时，塑性将很低。镍基高温合金的工艺塑性比铁基高温合金低。高温合金的工艺塑性对变形速度和应力状态很敏感。有些合金铸锭和中间坯料需采用低速变形和包套镦粗，包套乳制，甚至包套挤压才能成形。

2.变形抗力大

由于高温合金成分复杂，再结晶温度髙，再结晶速度慢，在变形温度下具有较高的变形抗力和硬化倾向。变形抗力一般为普通结构钢的4~7倍。

3.锻造温度范围窄

高温合金与碳钢相比，熔点低，加热温度过高容易引起过热、过烧。若停锻温度过低，则塑性低、变形抗力大，且易产生冷热混合变形导致锻件产生不均匀粗晶。因此，高温合金锻造温度范围很窄，一般才200℃左右。而镍基耐热合金的锻造温度范围更窄，多数在100~150℃,有的甚至小于100℃。

4.导热性差

高温合金低温的热导率较碳钢低得多，所以，一般在700~800℃范围需缓慢预热，否则会引起很大的温度吨力，使加热金属处于脆性状态。